Analyse af PVC-dypning af isoleret samleskinneproces: Karakteristika, proces og anvendelsesscenarier

Det isoleringsmateriale, der bruges i PVC-dyppede, isolerede busbarer, er primært polyvinylchlorid (PVC) gel-lignende materiale, der består af PVC-harpiks, blødgørere, stabilisatorer, fyldstoffer og andre komponenter. Det er en gel -lignende væske ved stuetemperatur. Dette materiale er billigt, har fremragende flydeevne, er velegnet til masseproduktion og kan bruges i et temperaturområde på -40 grader til 125 grader. Dens isoleringsstyrke når 20-28kV/mm, hvilket fuldt ud opfylder isoleringskravene til elektriske applikationer såsom strømbatterier og energilagringssystemer. Det er også kernematerialevalget til Plastic Dipping Copper Bus Bars.

Den isolerede, fleksible kobberbusstang til Power Battery Pack kan prale af tre kerneegenskaber: For det første stabil isoleringsydelse, der er i stand til at modstå 3500V AC/DC og derover, giver pålidelig isolering, effektivt forhindrer strømlækage og sikrer elektrisk sikkerhed. For det andet fremragende belægningsensartethed, der udnytter den overlegne flydeevne af PVC-klæbende materialet til jævnt at dække overfladen af ​​plastikdyppekobberskinne, særligt velegnet til komplekse-formede kobbersamleskinner og tilpasses forskellige uregelmæssige strukturelle krav. Tredje, stærk vedhæftning; efter plastificering binder det klæbende materiale tæt til kobberskinneoverfladen med en afrivningsstyrke større end eller lig med 4N/cm, hvilket gør det vanskeligt at løsne og egnet til langtidsbrug.

Med hensyn til nøgleydelsesparametre, hvis man tager PVC-klæbende materiale som et eksempel, kan temperaturmodstanden for den specialfremstillede plastikdyppe elektriske kobberskinne nå -40 grader til 125 grader. Isoleringslagets tykkelse på den ene side styres generelt mellem 1-2 mm. Det udviser fremragende korrosionsbestandighed, fungerer godt i en 192-timers saltspraytest ved 35 grader i en 5% NaCl-opløsning og kan modstå korrosion fra komplekse miljøer såsom fugt og støv.

Kerneforskellen ligger i anvendelsesscenarier: Strømbatteripakker bruger sjældent dip-belægning, primært på grund af to faktorer. For det første plads- og vægtbegrænsninger: batteripakker er ekstremt følsomme over for plads og vægt. Dip-coating øger tykkelsen og vægten af ​​kobberskinnerne, begrænser pladsen i BDU'en og modulet, hvilket forhindrer forfølgelsen af ​​høj energitæthed og letvægtsudviklingsmål for strømbatterisystemer. For det andet varmeafledningsbegrænsninger: strømbatterier genererer betydelig varme under opladning og afladning. Det isolerende lag dannet af dip-belægning (især en tykkere belægning) forhindrer varmeafledning, hvilket potentielt kan føre til lokal overophedning af batteripakken, hvilket påvirker batteriets ydeevne og driftssikkerhed.

Energilagringssystemer, på den anden side, anvender i vid udstrækning Soft Connection Copper Busbars, som passer perfekt til deres anvendelsesscenarier: For det første er energilagringssystemer for det meste faste installationer med mindre begrænsninger på plads og vægt, hvilket eliminerer behovet for at overveje letvægtskrav. For det andet kræver de komplekse miljøer, hvor energilagringssystemer fungerer, den fremragende isolering og korrosionsbestandighed af plastikdyppekobbersamleskinner, hvilket gør dem i stand til at modstå fugtige og støvede miljøer og sikrer stabil systemdrift. Desuden har energilagringssystemer stor kapacitet og ekstremt høje sikkerhedskrav; den høje isoleringsevne af PVC-belagte busbarer reducerer effektivt risikoen for lækage og opfylder sikkerhedskravene til energilagringssystemer.